재고는 한 번, 공정은 창고이동으로: 이카운트 공정 추적 설계 사례

재고 수량을 맞추려면 그보다 앞서 재고가 최초로 생기는 전표와 공정 간 인계 방식부터 정해야 합니다. 4~5단계 공정으로 맞춤 공구를 생산하는 제조사(A사)의 이카운트 재설계 과정을 바탕으로, 공정 추적형 입력 구조를 설계할 때 확인할 기준을 정리했습니다.

핵심 요약

• 증상: 수년간 이카운트를 운영했지만 특정 주문이 현재 어느 단계에 있는지 화면으로 확인할 방법이 없었고, 수주할 때마다 코드가 새로 생겼으며 음수 재고도 반복됐습니다.
• 원인: 기능이 모자란 것이 아니라 입력 구조가 원인이었습니다. 기록되는 단계가 수주, 임의 창고 입고, 출고 셋뿐이었습니다.
• 설계 원칙: 재고 생성은 사무실 PC에서 생산입고 한 번으로 끝내고, 그 뒤 단계는 작업자의 바코드 스캔(창고이동)으로 추적합니다.
• 전환 방식: 기존 창고·코드는 남겨 둔 채, 새로 접수되는 주문부터 새 체계로 옮겼습니다.
• 기간: 8월 말 첫 미팅에서 10월 초 재방문까지 약 7주였습니다.
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  항목	내용
  업종·규모	맞춤 공구 제조 / 공정 4~5단계 / 등록 품목 수천 종
  이카운트 사용자	사무실 3명(캐드 입력, 영업, 경리) + 단계별로 제품을 인계하는 현장 인력
  진행 범위	전표 흐름 재정의, 단계별 창고 신설, 시리얼·로트 옵션 정비, 온라인 실습 교육, 실사용 후 보정
  일정	8월 말 상담 → 9월 초 방문(순서 확정) → 9월 중순 원격 교육 → 교육 3일 후 실사용 → 10월 초 재방문

• 표 1. A사 사례 개요 (설명용 정리)
• 1. 판단 기준: 공정 위치를 볼지, 공정별 원가를 볼지 먼저 정합니다
• 단계마다 작업자가 생산입고를 하도록 설계하면 공정 단위 원가도 산출할 수 있습니다. 다만 해당 입력 방식은 모바일 앱에서 지원되지 않고, 현장 부담도 몇 배로 커집니다. A사가 알고 싶었던 것은 단계별 원가보다 수주 건별 현재 위치였습니다.
• 그래서 복잡한 전표는 사무실에서 한 차례 처리하고, 작업자 몫은 이동 스캔으로 한정하는 쪽을 택했습니다. 반대로 공정 단위 원가가 핵심인 기업이라면 이 설계로는 목적을 달성할 수 없습니다. 업종이 같아도 회사가 확인하려는 숫자가 다르면 입력 순서도 달리 짜야 합니다.
• 판단의 근거가 된 현장 점검
• A사의 첫 요청은 수주 입력 방식 자체를 백지에서 재검토하는 것이었습니다. 그래서 메뉴 설정에 손대기에 앞서, 9월 초 현장을 찾아 다음 세 가지를 확인했습니다.
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점검 항목	확인 결과
기록 흐름	수주와 출고만 남고, 중간 단계인 가공·1차 검사·전착·2차 검사 및 포장은 기록이 없음
코드 체계	같은 제품이어도 수주 건별로 코드를 신설. 재수주 때마다 지난 단가와 이력을 다시 찾아야 함
현장 환경	작업자는 바코드로 일하지만, 모바일 앱에서는 생산입고Ⅱ를 쓸 수 없고 웹 화면은 카메라 스캔이 번거로움

표 2. 현장 방문 때 점검한 세 가지 (설명용 정리)

세 가지 현상은 하나의 구조 문제에서 비롯된 것이었습니다.

• • 단계 이동이 남지 않음: 100번대 창고가 공정 역할을 대신하고 있었으나 중간 창고가 빠져 있었고, 맨 앞 단계인 가공은 아예 창고가 없었습니다.
  • 코드가 로트 역할까지 떠맡음: 수주별 구분을 코드로 해결한 결과, 등록 품목이 수천 개로 늘어 검색이 느려지고 현황표 해석도 어려워졌습니다.
  • 음수 재고: 입고보다 창고이동이 먼저 저장되면서 출발지 창고 수량이 0 아래로 내려갔습니다.

설계 방향을 가른 것은 세 번째 항목, 현장 환경이었습니다. 결과 데이터가 정확하더라도 작업자에게 같은 정보를 반복 입력하게 만드는 방식은 결국 현장에서 외면받습니다.

2. 재고 생성 전표: 생산입고는 사무실에서 한 번만 입력합니다

현장 방문 당일 A사와 합의한 표준 흐름은 다음 네 단계입니다.

• 1. 주문서 등록 (주문서 담당자, PC): 출하창고 필드에 최종 단계 창고 403을 지정하고, 이 수주 건의 시리얼·로트번호를 발번합니다.
  2. 생산입고 1회 (주문서 담당자, PC): 000에서 400으로 입고해 재고를 처음 만듭니다. 뒤쪽 단계에서 음수 재고가 생기지 않게 하는 출발점입니다.
  3. 창고이동 3회 (현장 작업자, 바코드): 제품을 다음 단계로 넘길 때마다 작업자가 스캔해 400, 401, 402를 거쳐 403까지 이동시킵니다.
  4. 판매입력·출고 (사무실, PC): 출하가 확정되면 403에서 출고 처리합니다.

그림 2. 사무실 PC와 현장 바코드의 입력 역할 분담 — 중원랩스 설명용 도식

3. 창고 체계: 번호만 봐도 공정 순서가 보이게 합니다

표 3. 공정 순서에 맞춘 창고 번호 (설명용 정리)

번호 순서와 작업 순서를 일치시켰고, 신설 창고를 한 그룹으로 묶어 현황 조회 시 새 구성만 필터링할 수 있게 했습니다.

그림 3. 공정 순서대로 번호를 붙인 창고 체계 — 중원랩스 설명용 도식

4. 코드와 시리얼·로트: 제품 식별과 수주 이력을 나눕니다

표 4. 품목코드와 시리얼·로트의 역할 변경 (설명용 정리)

제품 식별은 코드가, 수주 건 식별은 시리얼·로트번호가 나눠 맡기 때문에 재수주가 들어와도 코드가 새로 늘어나지 않습니다.

그림 4. 품목코드와 시리얼·로트의 역할 분리 — 중원랩스 설명용 도식

라벨 출력도 이카운트 안에서 해결합니다

기존에는 코드를 외부 라벨 프로그램에 옮긴 뒤 한 장씩 인쇄했습니다. 이카운트 자체에서 시리얼·로트 바코드를 인쇄할 수 있고, 시리얼 하나만 스캔해도 코드가 자동으로 따라 들어가 이동 전표가 단번에 완성됩니다. 이 기능을 소개하자 A사 역시 업무가 줄겠다며 반겼습니다.

5. 샘플 검증: 한 건을 끝까지 입력하며 설정을 고칩니다

현장 방문 후 9월 중순에는 A사 요청에 따라 온라인 실습 교육을 진행했습니다. 샘플 한 건을 놓고 수주 등록부터 생산입고, 이동 3회, 판매입력까지 끝까지 함께 입력했으며, 걸리는 지점이 나오면 바로 설정을 고쳤습니다.

표 5. 실습 교육 중 발견해 고친 설정 (설명용 정리)

그림 5. 원격 교육 중 바로 수정한 설정 네 가지 — 중원랩스 설명용 도식

6. 운영 후 보정: 품목별 설정과 기능 범위를 다시 확인합니다

품목 단위 설정이 회사 전체 설정을 이깁니다

A사는 교육 3일 만에 새 순서로 실무 전표를 입력하기 시작했고, 의문이 생기면 즉시 연락해 왔습니다. 운영 초반에는 문의가 몰리는 것이 일반적입니다.

안전재고가 대표적이었습니다. 수량이 모자랄 때 저장을 막으려고 기능을 켰는데, 시험 입력에서는 아무 경고 없이 전표가 저장됐습니다.

• 원인: 회사 전체 옵션은 켜져 있었지만, 기존 품목마다 개별로 들어 있는 안전재고 옵션은 꺼진 상태였습니다. 이카운트에서는 개별 품목 옵션이 전체 옵션에 우선합니다.
• 수정: 시험 품목의 옵션을 켜고, 이후 등록되는 품목은 처음부터 켜진 상태로 생성되도록 기본값을 바꿨습니다.
• 예외: 수주 등록 단계에서는 경고가 오히려 방해가 되므로 해당 메뉴에서만 기능을 껐습니다.

오래 운영한 회사일수록 품목별 옵션이 들쭉날쭉한 경우가 많아, 회사 전체 옵션만 바꿔서는 원하는 결과가 나오지 않을 수 있습니다.

표준 기능으로 안 되는 요청은 먼저 선을 긋고 우회로를 찾습니다

A사의 요청 중에는 이카운트 기본 기능 범위를 벗어나는 것도 있었습니다. 이런 항목은 불가능하다는 점을 먼저 명확히 하고 대체 방법을 함께 정했습니다.

표 6. 기본 기능 범위 밖 요청과 대체 방법 (설명용 정리)

이후 10월 초 현장을 다시 찾아 실사용 과정에서 제기된 안전재고 동작, 번호 규칙, 출고 절차 관련 이슈를 재점검했습니다.

7. 병행 전환: 기존 창고와 코드는 남겨 두고 신규 건부터 옮깁니다

전환은 병행 방식으로 진행했습니다. 100번대 창고를 지우지 않고, 이미 작업 중인 건은 기존 창고에서 완료하며 새로 접수된 건만 400번대를 쓰도록 했습니다. 한 번에 갈아엎으면 작업 중인 건의 수량이 또다시 틀어지기 때문에, 수개월에 걸쳐 자연스럽게 넘어가는 쪽을 택했습니다.

과거에 누적된 코드 수천 개도 일괄 통합 대상에서 제외했습니다. 어디까지 손볼지는 A사가 업무 부담을 따져 정했고, 새 규칙은 신규 수주부터 적용했습니다.

그림 6. 첫 상담부터 후속 방문까지의 진행 일정 — 중원랩스 설명용 도식

공정 추적형 입력 구조 도입 전 체크리스트

• 관리 목표가 단계별 위치 확인인지 공정 단위 원가 산출인지 먼저 정했는가
• 모든 작업 단계를 순서대로 적었을 때 빠진 중간 단계(특히 첫 단계)가 없는가
• 재고를 처음 만드는 전표와 그 담당자가 하나로 고정돼 있는가
• 작업자가 동일한 정보를 두 번 이상 입력하지 않아도 되는가
• 현장 장비(바코드, 태블릿)와 모바일 앱·웹에서 지원되는 메뉴를 확인했는가
• 품목코드와 수주 단위 이력(시리얼·로트)의 역할을 나눴는가
• 품목별 개별 옵션이 회사 전체 옵션을 덮어쓰고 있지 않은지 확인했는가
• 진행 중인 건을 기존 체계에서 마칠 수 있는 병행 기간을 두었는가

자주 묻는 질문

창고이동 중심 구조에서도 단계별 원가를 볼 수 있나요?

이 구조로는 어렵습니다. 창고이동은 이미 만든 재고를 옮길 뿐이라 단계마다 원가가 쌓이지 않습니다. 단계별 원가가 목표라면 단계마다 생산입고를 입력하는 설계를 따로 검토해야 하고, 그만큼 현장 입력도 늘어납니다.

현장 작업자가 모바일 앱으로 생산입고까지 처리하면 안 되나요?

A사 현장에서는 모바일 앱에 생산입고Ⅱ가 없었고, 웹 화면은 카메라 스캔이 번거로웠습니다. 이 조건 때문에 생산입고는 주문서 담당자가 사무실 PC에서 맡고, 작업자의 입력은 바코드 스캔으로 처리하는 창고이동으로 좁혔습니다.

회사 전체 안전재고 옵션을 켰는데 경고가 뜨지 않는 이유는 무엇인가요?

품목마다 따로 들어 있는 안전재고 옵션이 꺼져 있으면, 회사 전체 옵션보다 그 값이 먼저 적용됩니다. 기존 품목의 개별 옵션을 확인하고, 새로 등록하는 품목의 기본값도 함께 바꿔야 합니다.

시리얼별 수량이 모자랄 때 창고이동 저장을 막을 수 있나요?

이카운트 기본 기능으로는 시리얼 단위 제한이 되지 않습니다. 안전재고는 품목 단위로만 동작하므로, A사는 품목 합계 수량을 기준으로 경고하고 저장을 제한하는 방식으로 대신했습니다.

정리

재고가 반복해서 틀어진다면 기능을 추가로 켜기 전에 어떤 전표를 누가 언제 입력하는가부터 다시 그려 보는 것이 순서입니다. A사의 개선 역시 새 기능 도입이 아니라 재고 생성 시점과 단계 간 인계 방식을 재정의한 데서 출발했습니다.

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